Par Flávio Silva, PDG de Böllhoff Brésil

Selon Precedence Research, la taille du marché des véhicules électriques s'élevait à 205.58 milliards de dollars américains en 2022 et devrait dépasser 1,716.83 2032 milliards de dollars américains d'ici XNUMX. À mesure que l'industrie évolue, de nouveaux modèles sont introduits. Outre les voitures, l’industrie des véhicules électriques comprend également les tracteurs, les engins de construction, les bateaux et les avions, entre autres. Le défi consiste toutefois à améliorer continuellement les performances globales des véhicules.

En analysant spécifiquement la batterie, qui est l'un des éléments les plus importants et vitaux pour les voitures électriques (actuellement lithium-ion), on peut dire que cette pièce a un poids considérable - qui s'ajoute au poids total de la voiture -, et par conséquent a un impact sur le résultat de l’autonomie.

Une console de batterie pour voiture électrique, par exemple, peut comporter jusqu'à 12 modules, contenant 24 unités de cellules (batteries), ce qui représente en moyenne ¼ du poids de la voiture – environ 250 à 300 kg, pour un véhicule moyennement électrique. Les experts en ingénierie recherchent des moyens d'améliorer ce scénario, afin de contribuer à réduire le poids total, augmentant ainsi les performances des voitures électriques vers leur efficacité globale.

Fixation avec écrous à sertir

Les systèmes de fixation ont également été modernisés pour suivre cette tendance, en termes de développement, vers les types de matériaux les plus avancés utilisés dans la production de batteries pour voitures électriques.

Aujourd'hui, il est possible de fixer les consoles de batterie avec des écrous à rivets d'étanchéité, permettant ainsi de maintenir un bon refroidissement et d'empêcher l'entrée de contaminants externes, ce qui entraîne une augmentation de la durée de vie de la batterie. La technologie permet également au constructeur de produire une batterie électrique plus légère et plus durable, par rapport à la batterie à combustion des véhicules traditionnels, car le procédé permet le remplacement de l'acier par de l'aluminium et l'élimination du soudage sur la chaîne de fabrication.

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De plus, ce type de fixation pour batteries électriques contribue à protéger l'environnement contre d'éventuels rejets de contaminants, en particulier lorsque cet article n'est plus utilisable sur le marché, nécessitant sa mise au rebut ou sa refabrication.

Böllhoff est un exemple d'entreprise qui, répondant aux exigences de qualité d'étanchéité les plus strictes (ISO 20653 IPX7) et de l'automobile, a développé une gamme spécifique d'écrous à rivets avec fonction d'étanchéité, appelée RIVKLE® Seal Ring. De plus, la technologie d'assemblage (HSA) développée par Böllhoff permet l'automatisation totale des lignes de production avec contrôle et surveillance des processus d'application de l'écrou à riveter, offrant des gains significatifs en productivité, agilité et fiabilité dans l'application du produit.

Aller au-delà de la batterie

En plus des consoles de batterie, les écrous à rivets d'étanchéité peuvent être utilisés dans la production de compresseurs de réfrigération et de modules électroniques pour véhicules électriques. Vous trouverez ci-dessous quelques-uns des gains de ce processus.

• Dans la console de batterie, également appelée plateau de batterie, ils limitent l'épaisseur entre la console (plateau) et le module de batterie, réduisant ainsi les composés thermiques (huile de refroidissement), en plus de réduire le poids et les coûts. L'utilisation d'écrous à rivets d'étanchéité élimine le risque d'infiltration, évitant ainsi la contamination et la formation de tartre ; permet la fixation de tôles et profilés fins en aluminium, avec accès unilatéral. De plus, en évitant les soudures, l'utilisation d'un écrou à riveter d'étanchéité profite aux joints mixtes et multicouches ; réparer le module de batterie et la structure de la voiture.

• Dans les compresseurs frigorifiques, ils permettent d’absorber le bruit dû aux vibrations.

• Dans les modules électroniques, ils permettent des joints sans particules conformément à la norme de l'industrie des semi-conducteurs ; plus de résistance de l'aluminium et du magnésium ; et également la fixation de câbles flexibles.

Enfin, il est important de souligner que les progrès des systèmes de fixation continueront d'aller de pair avec les tendances du secteur, soutenant joueurs afin qu’ils puissent proposer à leurs consommateurs des voitures électriques de plus en plus performantes et avec une plus grande autonomie.

Tous les détails sur le site Boëlhoff